在新能源汽车、风机制造等行业

给精密的零部件做内部缺陷检测

是确保产品质量和安全性的关键环节

直接影响产品的可靠性和使用寿命

但是，传统检测方法需对样本进行切割

一般是在每100件零部件中切割1件

进行有损检测的抽测方式

对零部件造成损坏，而且检测速度慢、

结果不稳定、记录难回溯…

为了让缺陷检测又快、又准、又无损

海康威视全新推出

超声无损检测系列产品
直接为零部件做“B超”

在不破坏零部件的前提下

快速判断缺陷位置及深度，准确定位

并在超声产品中内置AI

实现对零部件的内部缺陷智能研判

今天着重介绍的是

超声相控阵自动化检测系统

它可以对新能源汽车水冷板、

电机缸体等零件的内部焊缝、

气泡等缺陷进行质量检测

具体是怎么做的？一起来看看

超声相控阵

自动无损探伤

什么是超声相控阵？

简单来说，就是可以“操控”超声的技术

通过多个独立探头按特定顺序发射超声波

并控制每个探头的发射时间差（相位延迟）

让声波像“手电筒光束”一样聚焦或偏转

实现精准扫描材料内部

既能“透视”厚材料

又能像“CT切片”一样分层成像

相比手动超声受检测角度的固定

超声相控阵自动化检测系统可直接扫查

厚大工件和形状复杂工件的各个区域

不仅可以实现件件过检

还能无损“探伤”，精准找到内部缺陷

加持AI

智能研判

超声相控阵自动化检测系统加持AI

可实现智能研判

内置气泡孔、气泡等多种缺陷模型

不仅降低了人员操作的难度

还提升了检测效率

而它实现智能研判的“AI大脑”

就是超声相控阵板卡

其可以根据数据深度自学习

组成超声缺陷模型库内置于设备中

模型数据持续更新

超声相控阵板卡除了能与

超声相控阵自动化检测系统搭配

还能根据不同检测需求灵活匹配不同探头

适配不同零部件缺陷监测

为多场景提供AI检测核心能力

可视扫查

同步轨迹与结果

超声相控阵自动化检测系统在检测的同时

会在屏幕同步扫查轨迹、同步成像

检测结果、缺陷记录同步输出

结果实时展示

节省了数小时人工报告解读时间

并可以形成工件状态数据库

极大提升检测效率，便于周期性分析

多款产品

匹配多个场景

除了超声相控阵自动化检测系统

超声无损检测系列产品还拥有多个“成员”

例如超声显微镜可以进行微观缺陷紧密扫查

超声相控阵便携式可用于离散、复杂场景

超声相控阵扫查装置可用于板材、管道等设备

……

不同功能满足多种需求

随着市场对产品品质的要求正迈向新高度

驱动企业加速向生产智能化、

管理精细化转型

海康威视超声无损检测系列产品

不仅为行业带来更高效精准的检测

更以数字化赋能的方式

助力企业构建全流程质量管控体系

显著提升产品良品率与生产效能